针对全球对环保节能的重视，包括我国对印刷包装行业排放标准的进一步提高，德堡公司组织了强大的科研力量，通过不懈努力，攻克了热能与溶剂同时大比例回收的行业难题，率先在节能减排技术和应用上取得了重大突破。
软包装行业涉及的产品主要为食品、药品、装饰材料等行业大量使用的印刷材料、复合材料、不干胶和涂层材料，生产主要的工序为印刷、涂布与复合，印刷油墨、复合胶黏剂在使用时都要用溶剂进行稀释，产品印刷或涂胶后再用热空气将其干燥，带有溶剂的热废气大多就直接排到户外，严重污染环境和危害人们健康，溶剂和热能都要成本，白白排走既浪费又污染，这是目前普遍的现状。
已有部分注重环保的企业开始对排放进行处理，主要采用活性炭吸附法，溶剂回收率在80%左右，但投资成本很高，溶剂回收处理程序复杂且费用昂贵，在溶剂回收时既耗能并产生大量废水，以及活性炭反复用几次后产生的渣滓，都对环境造成二次污染，也有的企业利用热交换方式回收部分热能，废气直接排放，还有的方法是把排放的溶剂气体直接燃烧掉，不能对热能和溶剂同时回收利用，并增加耗能和二氧化碳的排放，这些方法都不尽人意。
德堡公司采用最新一代热泵技术，通过利用热泵蒸发器端对排放的热废气进行冷凝，把溶剂从气态变成液态进行收集，处理过的、含水量更低且没有粉尘的空气经过热泵散热器端重新加热，继续用于产品的干燥，这样周而复始，溶剂几乎做到100%回收，热能也是在循环使用，能耗不到原来的30%，并且做到真正的零排放。
取得和申报了共二十多项专利的回收装置与目前世界上正在使用的其他类型产品对比，具有最节能、溶剂回收比例最高、投资相对较少、占用空间少、使用方便和安全等优点，有着绝对的竞争优势和性价比，用户不超过2年就会收回投资，经济效益显著。
由于设备没有对外排放空气，厂房内不会产生负压，避免在炎热的夏季和寒冷的冬季，因室内负压被动地吸入大量热空气或冷空气，并同时带进粉尘，影响产品质量，增大室内空调的能耗，特别对于精密涂布产品、一直困扰的粉尘问题也得到彻底解决。在节能减排的同时更提高了产品质量，改善了生产和工作环境。
今年10月，德堡公司已完成首台位于顺德地区的高速干式复合机加装改造项目并投入运行，获得了用户的高度认可，运行指标达到设计要求，干燥速度更快，溶剂残留量远远少于食品、药品行业所规定的标准。客户看到通过改造后的复合机在一个完全密闭的空间高速运行生产，既没有任何废气排放，周边也闻不到异味，只看到回收的醋酸乙酯源源不断地流出，感到十分惊讶，仅仅几天时间，德堡公司已接到了国内外十多家客户的订单。该项目也引起了多家风险投资公司的高度关注。
这项的技术具有划时代的意义，它将终结印刷、复合和涂布行业对溶剂的大量消耗，干燥用的能耗也省了近7成，节省大笔开支，更不用缴纳排污费，新办企业可减少了用电增容费或购置锅炉等费用。由于对有机溶剂排放的限制，之前很多厂家转用水溶性油墨和胶水，但与有机溶剂工艺相比，在产品质量、生产效率、材料成本、能耗等都要付出代价。该项成果将对本行业产生的影响度，相当于汽车行业制造出一种没有尾气排放，省油70%，而且性能更好的发动机，可以想象，由此产生的影响力是非同寻常的。
德堡公司核算了附近几家年营业额在5000万左右的企业，一年能省下的钱在500万到800万之间，占了营业额的10-15%，这是一个惊人的数字，当德堡公司跟这些客户算这笔帐时，所有人无不表示要立即采取行动。
德堡公司将于明年开始逐步淘汰生产耗能大、存在废气排放的传统凹印、复合与涂布设备，并对正在使用的设备提供改造服务。按粗略分析，在中国大陆有过千家高能耗、排放超标的软包装材料生产企业，如果该项的技术得到推广应用，我国每年将会减少30万吨有机溶剂的排放和减少10亿度电的用量，节能减排立竿见影，带来显著的经济效益和社会效益。